IATF16949标准强调：“持续改进、缺陷预防、减少变差和浪费”是汽车供应链改进的三大目标，其中有关“浪费”的减少和消除与精益生产的目标也不谋而合。本文详细的解释了精益生产中定义的7种浪费，并且系统的介绍了消除7种浪费的步骤，绝对值得学习和收藏。
一、丰田生产方式总结的七种浪费
丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种：
生产过剩的浪费
一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
不合格品的浪费
在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
等待的浪费
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
动作的浪费
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
搬运的浪费
除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
加工本身的浪费
把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
库存的浪费
因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
消除七种浪费的步骤
从哪里开始消除这7种浪费为好呢？
在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。 在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。
步骤⑥：对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤⑦：如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。