从上图我们可以看到，在开始着手进行产品设计前先要进行DFMEA的分析，这样才能确保提前识别产品设计的风险以及产品设计控制的风险，并基于对风险的分析和评价，决定设计及设计控制的措施。 

同样，在工艺过程开发之前要先进行PFMEA的分析，识别过程的风险，并基于风险分析及评价的结果决定过程控制措施。我们很多预防性的控制方法（防错设计）其实都可以从FMEA中找到来源。

FMEA是典型的基于风险思维的预防性质量控制工具，如果我们等到设计开发完成之后再去补做，那就完全失去其意义了。同时，FMEA的开发也为后续的SPC和MSA提供了重要的输入。

• FMEA能够帮助我们识别产品及过程的特殊特性（特殊特性是个及其重要的概念，通常FMEA中高严重度的特性都属于特殊特性）。

• 基于PFMEA我们可以开发出控制计划（PFMEA中识别的过程控制措施要转换成具体可执行的控制方法）。其中涉及特殊特性的过程往往就是我们要实施统计过程控制（SPC）的对象。我们要在控制计划中决定适合的统计过程控制方法，比如均值极差图或者单值移动极差图等。

• 在控制计划中，我们将定义出针对每个特性的监视和测量方法，包括所使用的监视和测量工具。这些测量工具具备不具备识别过程和产品变差的能力呢，我们需要采用测量系统（MSA）分析来进行评价。

• 在整个的APQP流程中FMEA是非常重要的经验总结工具，可以做为未来开发经验教训数据库、产品设计及工艺设计标准（手册）的重要输入。

SPC和MSA的实施是需要有一定数量的产品样本的，所以，在APQP中要等到产品及过程确认阶段才能实施（可能不止一次），比如试生产阶段。

在这个阶段，由于生产过程还不稳定，我们需要进行初始过程能力的分析，到了量产阶段我们还要持续的监控和维持过程能力（这就会应用到SPC中所谓的分析用控制图和控制用控制图）。

在试生产阶段要想进行过程能力的分析，必须先确认测量系统的能力，这就是MSA要完成的工作了。针对计量型和计数型量具，我们可以针对性的进行偏倚、线性、稳定性、重复性及再现性的分析。前面三个分析的是测量系统的系统性误差，后面两个分析的是测量系统的随机误差。

有同学会问，我们在新产品开发阶段做了测量系统分析，是不是以后就不用做了呢？答案是否定的，后续，比如在产品量产阶段，当测量系统发生变化的时候我们同样需要进行分析，这就是为什么我们在上图中把MSA也跟量产阶段关联起来的原因。

好了，讲到这好像还差了一个工具——PPAP没讲到。

『  其实，说PPAP是一个工具有点牵强，其实从英文的原意来说它是一个过程（ProductionPart Approved Process）。很多企业对PPAP的理解是很片面的，往往是认为PPAP就是顾客要的新产品开发过程中的文件资料包，所以通常就是机械的汇总和整理这些文件并提交给顾客批准。其实，PPAP的真正目的是要想顾客证明“我们应具备批量、稳定的生产合格产品的能力了”！大家仔细的研究一下顾客要求提交的PPAP文件及样件其实都是指向上述目的的（批量、稳定、合格）。并且，从时机上看，PPAP也是在正式的SOP（量产）前必须要完成顾客批准的。』

从另外一个角度将，PPAP不单对于顾客是有意义的，其实对企业自身而言意义更大，这是对整个新产品开发成果的一个大验收，这是一个系统的对产品和过程开发验证和确认的过程，可不仅仅是收集和提交一套文件这么简单！